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2- Materiales
No es fácil encontrar piezas adecuadas para nuestra finalidad y se pierde mucho más tiempo buscando cosas que el que se necesita para construir la máquina.

Para facilitar la búsqueda, los engranajes, motores, interruptores-inversores, bananas, etc. utilizados en la maquinita que presentamos están todos incluidos en el catálogo de Onda Radio
http://www.ondaradio.es/esp/catalogoConsulta.aspx?DropDownListCategorias=406

Desde esta página de Onda Radio, seleccionando marcas, se puede entrar en los catálogos de Aristón, Cebek, etc.
Hacemos constar que los precios que indicamos a continuación son a título meramente orientativo (a principios 2006) y con el único objeto de que los aficionados interesados puedan calcular el coste aproximado del conjunto.

Engranajes

Hemos utilizado los engranajes de la marca Cebek que se pueden ver en la siguiente página:
http://www.cebek.com/esp/productos.aspx?familia=275

Para nuestra maquinita hemos utilizado el conjunto Cebek C-6084 que cuesta unos 8,5 euros y que contiene:
- 5 engranajes planos de cada una de las siguientes medidas: 10, 15, 20 y 40 dientes
- 5 coronas de 15 dientes
- 2 tornillos sin fin
- 5 ejes de 12,5 cm de largo y 3mm de diámetro que se pueden cortar a la medida que se necesite.

(Foto B-1) Muestra de 1 de cada una de las distintas las piezas que vienen en la bolsita Cebek C-6084

Preparación de poleas

La citada bolsita de engranajes Cebek ha sido un auténtico hallazgo ya que contiene casi todo lo necesario para hacer nuestro prototipo y, además, sus engranajes tienen dos características que nos han sido sumamente útiles: Son achos y suficientemente blandos para ser cortados con una cuchilla. En efecto, hemos comprobado que se pueden tallar sus dientes muy fácilmente para formar un canal en V, con lo que se obtienen unas estupendas poleas antideslizantes.

También hemos quitado con la cuchilla los dientes de algunas coronas con lo que hemos obtenido unos prácticos y efectivos topes prisioneros para los extremos de los ejes.

Preparación de ejes

Para preparar los ejes que vamos a necesitar en los tres prototipos utilizamos los que vienen en la bolsita de engranajes cortándolos a la medida con una sierra para metales y preparándolos convenientemente.

Importante: Cada vez que cortemos un eje hemos de retocar cuidadosamente los extremos del corte con una lima dejándolos romos de forma que queden totalmente eliminadas las rebabas. Si no lo hacemos, las rebabas pueden actuar como un sacabocados y desbocar el agujero de las ruedas de plástico con lo que perderán su adherencia al eje (nos ha pasado).

Los ejes que retuercen los hilos se confeccionan aplanando un extremo con la lima para crear una especie de pletina donde sujetar el gancho.
El gancho, elaborado en alambre de 1mm de diámetro, se puede sujetar mediante soldadura o mediante un par de orificios practicados en la superficie plana que hemos preparado.

Cojinetes 

El forista Javi_1956 construyó una maquinita a la que llamó “beta-1” a base materiales de recuperación en la que incluía unos tornillos de nailon a modo de cojinetes. Entre los varios experimentos que hemos realizado para construir nuestra máquina probamos este sistema y quedamos encantados de la suavidad de giro que proporciona: silencioso y sin rozamientos. Además estos cojinetes son muy fáciles de confeccionar a la medida de nuestras necesidades.

Nosotros hemos probado unos tornillos de nailon de 6 mm y 8 mm de diámetro, equipados con su tuerca, en los cuales hemos taladrado un orificio para que pase el eje correspondiente. Nos ha parecido más adecuado el tipo de tornillo de 8mm con cabeza hexagonal que se puede sujetar para que no gire mientras se taladra.

El eje, como ya hemos visto, es de 3 mm de diámetro y hemos comprobado que utilizando una broca de 3 mm quedaba prieto y con una de 3,5 mm quedaba holgado. Con una broca entre 3,1 mm y 3,3 mm van muy bien pero hay que comprobar los cojinetes uno por uno para asegurarse de que el eje gira con total libertad antes de darlo por bueno.

Los primeros experimentos de taladrado nos salieron mal porque el tornillo, al ser elástico, se torcía un poco. Al final acudimos al truco de colocarlo previamente en un taco de madera cortado y perforado a la medida, que se apoyaba en otro taco con una mortaja para alojar la tuerca lo que facilitaba el centrado. Haciéndolo con la columna de taladrado vertical y con pocas revoluciones el resultado es muy aceptable, aunque es probable que se estropeen un par de tornillos antes de cogerle el truco. Si se ponen muchas revoluciones se puede calentar y fundir el plástico.
Sobre todo hay que tener cuidado de que al taladrar no gire el tornillo porque si se aprieta demasiado la tuerca estira del cuerpo y lo deforma dejándolo inservible.

El hecho de que algunos de los agujeros queden un poco descentrado no es ningún inconveniente, al contrario, puede ser sumamente útil para ajustar la aproximación y ajuste de los engranajes girando un poco la posición del cojinete. Esto permite corregir los pequeños errores al taladrar el bastidor de madera y en cualquier caso facilita mucho la puesta a punto del conjunto.

Observaciones:

Otro miembro del foro ha probado a realizar los cojinetes con un tubo de latón de 3 mm de diámetro de orificio con resultados totalmente satisfactorios.

A notar que en este caso hay que cuidar más de la precisión de los taladros dado que no tendremos oportunidad de utilizar los cojinetes como instrumento de ajuste.

 Por otra parte hay que señalar que los cojinetes no son imprescindibles. Se puede realizar perfectamente la maquinita taladrando directamente el bastidor con una broca de 3,1 mm y utilizando unas arandelas para evitar rozamientos con las ruedas. En este caso conviene utilizar un bastidor un poco más grueso, de 2 ó 2,5 cm de espesor, que se puede obtener fácilmente pegando dos tableros. También hay que verificar que los ejes giren libremente pero sin holguras. Todo es cuestión de hacer pruebas y encontrar la solución que más nos convenga.

Hacemos la misma observación que en el caso anterior respecto a la precisión de los taladros.

Motores y alimentación

En primer lugar hay que advertir que en el mercado se encuentran muchos motores pequeños que no son adecuados para nuestras necesidades, bien por ser muy revolucionados o bien por tener consumos elevados que exigen una fuente de alimentación potente. Nosotros hemos buscado unos motores relativamente poco revolucionados con un consumo razonable.

Hacemos notar, porque lo hemos probado, que los motores que sobrepasan las 10.000 revoluciones son inadecuados para equipar una maquinita del tipo de las que aquí presentamos. Quizás puedan servir para otro tipo de montaje pero no para uno tan sencillo como el que nosotros hemos realizado.

Consultando la web de Ariston
http://www.ariston.es/esp/catalogoConsulta.aspx?DropDownListCategorias=406

se encuentran 3 tipos de motores Mabuchi que hemos utilizado en nuestros prototipos:

* MOV 36 – Motor para juguetería de 6 V. Diámetro de eje = 2 mm. Precio aprox: 1,5 euros.
* MOV385 – Motor de 12V nominal y 0,15 A a 9.800 rpm. Diámetro de eje = 2,3 mm. Precio aprox.: 5,5 euros.
* MOV555 – Motor de 12 V nominal y 0,2 A a 4500 rpm. Diámetro de eje = 3 mm. Precio aprox.: 9 euros.

El motor de 6V puede ser alimentado por un conjunto de 4 pilas en serie, y los de 12 V por un conjunto de 8 pilas en serie. En la foto mostramos una caja de 4 pilas perteneciente a un juguete pero en cualquier tienda de material electrónico se pueden adquirir porta pilas parecidos. En la web de Aristón ya citada hay variedad de modelos por un precio que oscila entre 0,5 y 1,5 euros.

Sin embargo hemos comprobado que las pilas duran poco con este trabajo y no las recomendamos en absoluto. Si no podemos asegurar una alimentación adecuada para los motores es preferible decidirse por la máquina manual.

Por tanto, en caso de decidirse a montar un motor eléctrico hay que disponer de una fuente de alimentación conectable a la red. Nosotros mostramos en la foto un adaptador de 220V con salida de tensión variable entre 3,5 y 12 V que es capaz de suministrar 1A aunque para los motores que hemos propuesto, según las características que da la “web”, sería suficiente con 0,3A. Su coste en el mercado es de unos 7 euros y, con objeto de facilitar su utilización sin riesgo de cortocircuito, le hemos colocado unas bananas hembra.
Si se monta otro tipo de motor distinto de los indicados hay que cerciorarse de que el alimentador es capaz de suministrar la intensidad necesaria.

En cuanto al sentido de giro basta invertir las conexiones a la alimentación para obtener el cambio deseado. Sin embargo resulta molesto tener que hacer esta operación a mano desconectando y volviendo a conectar y resulta más práctico instalar un pequeño interruptor-inversor capaz de cambiar el sentido de la corriente. En las webs ya citadas, aparece por ejemplo el interruptor-inversor ARISTON - IN3621 BLS/1 INVERSOR MINI. El precio de este elemento es del orden de 1,1 euro/unidad.
Para completar el equipo nos hemos permitido el lujo de confeccionar una cajita de plástico con dos inversores, uno para cada motor, y un porta fusible que vale 1,3 euros. También hemos instalado unos pequeños conectores para poder separar los cables y facilitar la recogida de todo el sistema.

Preparación de los bastidores

Los bastidores que hemos construido consisten en un par de piezas de tablero de 15 mm de grueso atornilladas en forma de T invertida según se puede apreciar en las fotos. Es preferible que vayan atornilladas porque eso facilita el desmontaje en caso de tener que hacer alguna modificación o ajuste.

Hay que construir dos bastidores (banco fijo o taller y carro móvil o enlazador) y un soporte para la polea del contrapeso.

Las dimensiones que hemos utilizado en los bastidores son:
- 85 mm de ancho
- 175 mm de largo para la base
- 110 mm de alto para el elemento vertical

Los cojinetes de los ejes se alojan en el soporte vertical.
Hay que ser muy cuidadoso a la hora de taladrar los orificios donde se vayan a alojar los cojinetes de nailon verificando que los engranajes no estén ni demasiado próximos (se atascan) ni demasiado separados (producen ruidos y vibraciones).

Según las pruebas que hemos realizado nosotros, para que engranen bien estas ruedas la distancia entre el centro de los ejes ha de ser:
- Rueda de 20 dientes con la de 40 dientes = 30 mm.
- Rueda de 15 dientes con la de 40 dientes = 27 mm.
Para situar los centros de los ejes donde hemos de taladrar resulta muy útil utilizar un compás de puntas o uno normal con la mina bien afilada para tener la máxima precisión posible.

Por otra parte hay que procurar que el taladro sea perfectamente perpendicular al bastidor y es muy conveniente hacer alguna prueba en algún recorte de madera inservible antes de ponerse a taladrar el soporte definitivo.

En caso de que, por defecto de taladro, alguna rueda quede demasiado junta o demasiado alejada de la rueda con la que tiene que engranar se puede acudir al truco de utilizar un cojinete de nylon que tenga el orificio ligeramente descentrado de forma que girando el tornillo se produzca una aproximación o un alejamiento hasta encontrar la posición justa. (Ver foto en el apartado dedicado a los cojinetes).
En cualquier caso hay que comprobar cómo engranan las ruedas de dos en dos, haciéndolas girar con los dedos y no dando por buena su posición hasta que giren con total suavidad.

El bastidor del carro móvil o enlazador ha de ir montado sobre ruedas para que se pueda desplazar a medida que los hilos se encogen por efecto de la torsión. Las ruedas han de girar con total libertad y no frenar el desplazamiento. Este carrito tiene en la parte posterior un gancho donde se sujeta el cordel del que pende el contrapeso.

El soporte para la polea del contrapeso es una simple tablita con un listón pegado transversalmente en la parte de abajo para que haga de tope en el borde de la mesa y una ranura para alojar la polea. Si la madera es suficientemente gruesa su propio peso la mantiene en su lugar y hace innecesario el uso de pinza de sujeción.

Materiales Varios

El resto de materiales son:
- Unas armellas abiertas para el volante del enlazador y un trozo de alambre de 1mm para confeccionar los ganchos del retorcedor.
- Dos abrazaderas de tubo del diámetro adecuado para sujetar los motores.
- Cable eléctrico delgado, bananas, caja para pilas, etc.
Materiales todos ellos que son fáciles de encontrar.